1.Почему сложно использовать обычные холоднокатаные рулоны непосредственно в качестве основного материала для прецизионных штангенциркулей?
Чрезвычайно высокая стабильность размеров и устойчивость к деформации:
Проблема: в обычных холоднокатаных рулонах-катаных рулонов существует остаточное напряжение, которое высвобождается во время последующих процессов резки и шлифования, вызывая медленную деформацию заготовки (деформация старения), что приводит к «изгибу» корпуса суппорта и потере точности.
Требование: основной материал должен пройти достаточную-отжиг для снятия напряжений (стабилизирующую обработку), чтобы обеспечить стабильность микроструктуры.
Отличная износостойкость:
Проблема: Обычная холоднокатаная-низко-углеродистая сталь имеет низкую твердость (обычно HV).<120). Frequent sliding between the caliper's body and the vernier/scale frame easily causes wear, affecting service life and long-term accuracy.
Требование: Основной материал должен иметь высокую поверхностную твердость или пройти обработку поверхностной закалкой.
Хорошая коррозионная стойкость:
Проблема: углеродистая сталь склонна к ржавчине. Пот рук и влага из окружающей среды могут вызвать коррозию корпуса и шкалы штангенциркуля, влияя на внешний вид, читаемость показаний и срок службы.
Требование: требуется долговечная-надежная обработка поверхности, не влияющая на точность размеров.
2.Как можно улучшить материалы?
Используйте-холоднокатаную-конструкционную углеродистую сталь более высокого качества (например, отечественные марки SPCD и SPCE, соответствующие немецким стандартам CK10/CK15 и т. д.), которая имеет более высокую чистоту и однородную микроструктуру.
В качестве альтернативы используйте углеродистую сталь с немного более высоким содержанием углерода (например, 0,4–0,6%), чтобы улучшить твердость во время последующей термообработки.
3.Каковы основные этапы термообработки?
Закалка. Закалка с последующим высокотемпературным-отпуском позволяет получить отпущенный сорбит. Это значительно повышает прочность, ударную вязкость и стабильность размеров материала (за счет устранения внутренних напряжений), а также обеспечивает равномерную твердость (приблизительно 25-35 HRC), закладывая основу для последующей отделки.
Профессиональный-отжиг для снятия напряжения: выполняется после черновой обработки для устранения механического напряжения.
4.Как выполняется прецизионная механическая обработка и обработка поверхности?
Прецизионное шлифование. Высокоточное-шлифование корпуса шкалы и направляющих поверхностей обеспечивает прямолинейность, параллельность и чрезвычайно низкую шероховатость поверхности (Ra < 0,4 мкм).
Высококачественная-обработка поверхности:
Традиционный процесс: твердое хромирование. Это наиболее распространенный метод, обеспечивающий высокую твердость (HV > 800), высокую износостойкость и некоторую устойчивость к ржавчине. Однако он сталкивается с серьезными экологическими проблемами.
Современный процесс: химическое никелирование (Ni-P) или химическое никелирование. Покрытие однородное, с высокой твердостью (достигающей HV1000 или выше после термообработки), хорошей коррозионной стойкостью и отсутствием риска водородного охрупчивания, что делает его лучшим выбором для-инструментов высокого класса.
В некоторых недорогих суппортах используется чернение (воронение) или обычная гальваника, что приводит к плохой устойчивости к ржавчине и износу.
5.Каковы преимущества и недостатки использования нержавеющей стали?
Достоинства: Никогда не ржавеет, долговечен.
Однородный материал по всей поверхности, эстетичный.
Обладает определенной прочностью и твердостью (например, мартенситная нержавеющая сталь 4Х13 с твердостью, достигающей HRC 50+).
Хорошая стабильность размеров.
Недостатки: Высокая стоимость.
Немного сложнее в обработке (прилипает к лезвию).