1.Каковы типичные характеристики и причины возникновения заусенцев/заусенцев?
На кромке обреза имеются выступающие металлические заусенцы или остатки мусора, которые не были удалены и прилипли к кромке.
Неправильный зазор или перекрытие между ножницами, или ножницы изношены.
2. Каковы типичные характеристики и конкретные причины появления зазубрин/трещин на кромках?
На кромке среза имеются мелкие зазубрины или микро-трещины.
Зазор сдвига слишком мал, сам материал имеет низкую прочность, а в горячекатаном-материале имеются микро-трещины.
3.Как выполнить точную калибровку с точки зрения оборудования?
Регулировка сердцевины (дисковые ножницы): это самый прямой шаг. Требуется точная регулировка бокового зазора (обычно 8–12 % толщины материала) и перекрытия. Чрезмерный зазор может привести к образованию заусенцев, а недостаточный зазор может вызвать трещины или ускорить износ инструмента.
Уход за инструментом: Убедитесь, что режущая кромка острая и не имеет сколов. Рекомендуется создать систему управления сроком службы инструмента, позволяющую оперативно -затачивать или заменять инструмент, когда радиус режущей кромки превышает определенный предел (например, 50 мкм).
Точность оборудования: регулярно проверяйте радиальное биение вала фрезы (должно быть менее 0,01–0,03 мм) и параллельность; они имеют основополагающее значение для обеспечения стабильного сдвига.
4.Как оптимизировать параметры с точки зрения процесса?
Контроль напряжения: поддержание стабильного напряжения имеет решающее значение; колебания следует контролировать в пределах ±5%. Нестабильное натяжение является основной причиной смещения полосы и неравномерной обрезки.
Контроль выравнивания: убедитесь, что устройство выравнивания (CPC) чувствительно и надежно. Если одна сторона поступающего материала дефектна и требует дополнительной обрезки, а другая сторона цела, современные производственные линии поддерживают асимметричную обрезку. Это включает в себя регулировку опорной точки выравнивания таким образом, чтобы ножницы диска обрезали только дефектную сторону, тем самым повышая производительность.
Согласование скорости: отрегулируйте скорость резки в зависимости от материала. Например, скорость для холоднокатаной -низко-углеродистой стали обычно составляет 60–80 м/мин, тогда как скорость для более хрупкой кремнистой стали необходимо снизить до 30–50 м/мин.
5.Каковы процедуры быстрого скрининга?
Осмотрите режущие инструменты: сначала проверьте, не изношены ли ножницы, а также разумны ли настройки зазора и перекрытия.
Проверьте выравнивание: проверьте, остается ли полоса по центру производственной линии во время ее движения и правильно ли работает система выравнивания и коррекции.
Проверьте форму полосы: когда линия остановится, воспользуйтесь линейкой или визуально осмотрите форму полосы перед обрезкой на наличие явных волнистых или изогнутых краев.
Проверьте натяжение: проверьте, стабильно ли значение натяжения, отображаемое на экране управления, и находятся ли колебания в допустимых пределах.