Каков типичный срок службы листов оцинкованной стали? Какие факторы влияют на это?
При нормальном использовании срок службы листов оцинкованной стали обычно составляет 10–30 лет. Ключевыми факторами, влияющими на это, являются:
Толщина слоя цинка: чем толще слой цинка, тем дольше срок службы (например, слой цинка толщиной 120 г/м² имеет срок службы на открытом воздухе около 20 лет, а слой цинка толщиной 275 г/м² имеет срок службы на открытом воздухе около 30 лет).
Условия использования: Длительный срок службы в засушливых внутренних районах (более 30 лет), короткий срок службы в прибрежных районах с высоким содержанием соленых брызг (10-15 лет) и еще более короткий срок службы в промышленных зонах (содержащих диоксид серы).
Техническое обслуживание: регулярная очистка и предотвращение появления царапин могут продлить срок службы. Если не перекрасить царапины, это ускорит коррозию.
Как проверить толщину слоя цинка на листах оцинкованной стали?
Используются два распространенных метода не-разрушающего контроля:
Магнитный толщиномер: Измерьте толщину цинка, используя разницу магнитной проницаемости между слоем цинка (не-магнитным) и подложкой (магнитной). Подходит для GI и EG (не-слоев цинка) с точностью ±2 мкм.
Вихретоковый толщиномер: Измерьте толщину проводящего слоя цинка, используя принцип электромагнитной индукции. Подходит для GA (слоев легированного цинка) с точностью ±3 мкм.
Разрушающий контроль. Отрежьте образец, осмотрите поперечное-сечение под микроскопом и непосредственно измерьте толщину цинка (обычно используется в лабораториях и обеспечивает высочайшую точность).
Какие требования к «плоскостности» оцинкованного листового металла? Как это тестируется?
Плоскостность относится к степени шероховатости поверхности листового металла и обычно измеряется «волнистостью» (единица измерения: мм/м):
Архитектурный листовой металл: волнистость ≤ 5 мм/м;
Бытовая техника/автомобильный листовой металл: волнистость ≤ 2 мм/м (требуется высокая-точная штамповка).
Метод испытания: поместите оцинкованный листовой металл на стандартную платформу и с помощью щупа измерьте максимальный зазор между листовым металлом и платформой. Альтернативно можно использовать лазерный измеритель плоскостности для непрерывного сканирования поверхности и автоматического расчета волнистости.
Каков полный процесс производства горяче-оцинкованной стали (GI)?
Основной процесс состоит из шести этапов, широко известных как «один отжиг, две промывки, три цинкования и четыре охлаждения»:
Подготовка основания: холоднокатаные-или горячекатаные-стальные листы (в зависимости от предполагаемого применения) разрезаются на заданную ширину;
Предварительная обработка:
Обезжиривание: Обезжирьте поверхность основания щелочным раствором;
Травление: Удалить оксидную окалину с поверхности основы соляной или серной кислотой;
Очистка и сушка: Смойте остатки кислоты чистой водой и высушите основание;
Отжиг: Поместите подложку в печь отжига (800-900°C) для устранения внутренних напряжений и улучшения пластичности;
Горячее-цинкование погружением. Погрузите отожженную подложку в расплавленный цинк (чистота 99,5 %) при температуре 450 °C. (вверху, содержащий небольшое количество алюминия) для образования слоя цинка;
Постоб-обработка:
Охлаждение: Охлаждение воздухом или водяным туманом для контроля размера цинковых блесток;
Пассивация: нанесение пассивирующего раствора, не содержащего хромата или хрома- (для повышения коррозионной стойкости и предотвращения белой ржавчины);
Масляное покрытие: распыление тонкого слоя моторного масла с высокой-смазывающей способностью (для облегчения последующей обработки и предотвращения ржавчины при хранении);
Отделочная обработка: правка (для улучшения плоскостности), резка и намотка для получения готовых рулонов или плоских листов.
В чем разница между процессом производства электрооцинкованного листа (ЭГ) и ГИ? В основе ЭГ лежит «электролитическое осаждение», основное отличие которого заключается в процессе гальванизации. Конкретно:
Предварительная-обработка аналогична GI (обезжиривание, травление и очистка), но высоко-отжиг не требуется (используется обработка при комнатной температуре).
Электрогальванизация: подложку помещают в электролит, содержащий ионы цинка (например, раствор хлорида цинка), при этом подложка соединяется с катодом, а цинковая пластина - с анодом. При подаче тока ионы цинка осаждаются на поверхности подложки, образуя слой цинка.
Последующая-обработка включает пассивацию (обязательно; цинковый слой EG тонкий и требует пассивационной защиты), смазку маслом и отсутствие этапа «контроля блесток» (EG не содержит блесток-).
Особенности: Толщина слоя цинка легко контролируется (10-50 г/м²), поверхность гладкая, но эффективность производства низкая, а затраты высокие.