1.Как можно контролировать закупки у источника?
Использование отрицательных допусков по толщине. Это наиболее прямой и-эффективный метод. На заводе допускается отрицательное отклонение толщины рулонов стали (например, номинальная толщина 1,0 мм на самом деле может составлять всего 0,98 мм). Обеспечивая прочность и безопасность продукции, закупка по отрицательным допускам позволяет производить более длинные изделия из рулонов стали того же веса, тем самым улучшая использование счетчика.
Оптимизация ширины основной катушки: это сводит к минимуму огромные потери, связанные с «разрезанием больших кусков на мелкие». Основываясь на ширине обычно используемых готовых изделий, действуйте в обратном порядке, чтобы рассчитать наиболее экономичную ширину основного рулона, уменьшающую потери кромочной проволоки во время резки. Если можно приобрести основные рулоны, которые напрямую соответствуют ширине готового продукта, кратной целому числу, коэффициент использования будет самым высоким.
2.Как оптимизировать планировку на этапе проектирования?
Вложенная компоновка: для деталей, требующих штамповки или резки, используется профессиональное программное обеспечение для раскроя (например, FastCAM, Radan и т. д.), которое «вкладывает» детали различной формы в стальную пластину, полностью используя отходы, такие как пазл.
Стандартизированный дизайн: на этапе проектирования продукта спецификации и размеры деталей максимально стандартизируются, что делает их целыми числами, кратными обычно используемой ширине рулонов стали (например, 1000 мм, 1219 мм, 1250 мм и т. д.), чтобы уменьшить количество отходов, вызванных несоответствием размеров.
3.Как можно улучшить технологию обработки?
Сокращение технологических отходов:
Оптимизируйте припуск на кромку: во время резки минимизируйте ширину режущей кромки (ширину кромки), обеспечивая при этом качество резки (например, уменьшите с 8 мм до 5 мм, в зависимости от оборудования и толщины материала).
Сведите к минимуму сдвиг головки и хвоста: используйте сварочный аппарат для соединения передних и задних валков для непрерывного производства, что значительно уменьшает количество неровных частей головки и хвоста, которые необходимо удалять при традиционной-обработке одного валка.
Повысьте точность оборудования. Регулярно калибруйте оборудование, чтобы снизить процент брака, вызванного неточным позиционированием или ошибками обработки.
4.Как оптимизировать цифровизацию и информатизацию управления?
Представляем систему MES: система управления производством отслеживает потребление, выпуск готовой продукции и состояние брака каждого рулона в режиме реального времени. Если в какой-либо партии возникают аномальные потери, процесс можно отследить и немедленно скорректировать.
Создание базы данных излишков материалов: В систему вводится информация об остатках листов от каждой операции обработки. При поступлении небольших заказов соответствующие излишки материалов имеют приоритет для использования из базы данных, что предотвращает долгосрочное-накопление запасов и возможный брак.
Точный алгоритм раскроя: цифровое программное обеспечение точно рассчитывает, как разрезать большие рулоны на узкие полосы или отдельные листы разных размеров, максимально эффективно используя основной рулон.
5.Каковы реальные-примеры?
Многие центры обработки стали достигли общего коэффициента использования материала более 99% за счет оптимизации вышеупомянутых процессов.
В областях высокоточной-штамповки, таких как автомобилестроение, почти-100% коэффициент использования материала может быть достигнут за счет использования пластин, сваренных лазером, или линий непрерывного цинкования.