1.Каковы последствия использования полос с заусенцами непосредственно для штамповки?
Причины растрескивания: Микро-трещины имеются в основании заусенца; эти трещины распространяются при штамповке и растяжении, приводя к прямой поломке детали.
Повреждение штампа: твердые заусенцы ускоряют износ штампа, что может привести к сколам.
Влияние на позиционирование: заусенцы на краях вызывают неравномерную подачу полосы, что приводит к неточному позиционированию.
Поэтому удаление заусенцев с холоднокатаных рулонов, используемых при штамповке, необходимо решать на этапе продольной резки.
2.Как предотвратить это на ранних стадиях?
Проверьте целостность: если заусенцы сплошные и однородные по всей кромке, прямой причиной является тупой инструмент; немедленно замените инструмент или заточите его.
Проверьте периодичность: если заусенцы прерывистые или имеют яркие пятна, причина в сколах режущей кромки; станок необходимо остановить для заточки или заменить лезвие.
Регулировка зазора: Во время регулировки необходимо проверить как минимум четыре точки по окружности вала инструмента, чтобы обеспечить равномерный зазор.
3.Как можно гарантировать точность оборудования?
Радиальное биение вала фрезы: Должно быть<0.01mm; otherwise, runout will cause momentary deviations in overlap, resulting in large localized burrs.
Нажимная пластина/направляющее устройство: Подвижная нажимная пластина должна доходить до режущей кромки. Неравномерный износ нажимной пластины непосредственно вызывает деформацию материала перед резкой, что приводит к образованию заусенцев даже при использовании идеальных фрез. Необходим своевременный ремонт.
4.Как динамически регулировать?
Первоначальная проверка: после продевания ленты отрежьте 1–2 метра, остановите машину и измерьте, используя 100-кратную лупу с источником света или специальный прибор для снятия заусенцев. Увеличивайте скорость только в том случае, если машина прошла проверку.
Мониторинг в середине-процесса: проверяйте состояние режущей кромки каждые 50–100 километров или при смене марки рулонной стали.
Контроль натяжения: Колебания натяжения во время резки должны быть<±5%. Uncontrolled tension will cause severe compression and deformation of the strip on the burr side during winding, producing "secondary false burrs."
5.Какие рекомендации по применению штамповки?
Контроль источника: четко определите стандарт приемки для поставщиков продольной резки как «высота заусенцев менее или равна 0,02 мм и визуальная проверка на отсутствие отбортовок или ярких пятен». Этот стандарт превышает общенациональные требования, но необходим для автоматизированной штамповки.
Проверка входящего материала: используйте 20-кратную лупу для случайного осмотра краев каждой партии входящих материалов. Если обнаруженные заусенцы > 0,05 мм, бракуйте всю партию.
Защита штампа: Если по объективным условиям необходимо использовать материалы с небольшими заусенцами, рекомендуется нанести обработку TD или PVD-покрытие на вставки съемной пластины или режущие кромки штамповочной матрицы, чтобы улучшить износостойкость и действовать в качестве буфера.