1. Чем опасны заусенцы на краях холоднокатаных рулонов? Почему их необходимо строго контролировать?
Риск поломки полосы во время прокатки: При холодной непрерывной прокатке заусенцы на краях полосы могут легко поцарапать поверхность рулона, что даже приводит к поломке полосы и остановке производства.
Дефекты вмятин на поверхности: заусенцы, которые падают на поверхность полосы, могут вдавливаться в валки, образуя периодические вмятины, что приводит к ухудшению качества продукции или браку.
Проблемы с качеством цинкования. На изделиях, требующих цинкования, участки с заусенцами часто имеют неравномерное или неполное покрытие, что влияет на коррозионную стойкость.
Последующие препятствия при обработке: во время штамповки заусенцы могут поцарапать матрицу, а сами заусенцы могут стать точками концентрации напряжений, вызывая трещины при штамповке. Таким образом, для высоко-стандартных холоднокатаных- рулонов обычно требуется контроль высоты заусенцев в пределах 0,02 мм (20 мкм), а для прецизионных применений даже требуется меньше или равное 15 мкм.
2. Каковы основные причины появления заусенцев на кромках?
Неподходящие параметры процесса резки диска: это наиболее критический фактор. Неправильно установленный зазор и перекрытие срезающих лезвий напрямую приводят к образованию заусенцев. Исследования показывают, что зазор среза лезвия оказывает значительно большее влияние на качество кромки, чем перекрытие. Если зазор слишком велик, материал будет разрываться, а не разрезаться, что приведет к образованию крупных заусенцев; если зазор слишком мал, износ срезающего лезвия ускорится, что также легко приведет к вторичному срезу.
Плохое состояние срезающего лезвия: износ и затупление срезающего лезвия, сколы или осевая вибрация срезающего лезвия во время резки из-за ослабленных гидравлических гаек приводят к неровным поверхностям среза и появлению заусенцев.
Дефекты в горячекатаном-сырье. Серьезные дефекты, такие как волнистость кромок, выпуклость и трещины в поступающем материале, приводят к неравномерному усилию во время резки, воздействию на лезвие ножниц, вызывая «проскальзывание лезвия» или неполную резку в определенных областях, что приводит к образованию заусенцев.
Неточная калибровка. Если метод калибровки зазора срезающего лезвия слишком упрощен (например, основан на одном или двух измерениях с помощью щупа), он не сможет точно отразить фактический зазор, что также приведет к отклонению параметров процесса от оптимального значения.
3.Как можно контролировать образование заусенцев путем оптимизации технологических параметров дисковых ножниц?
Зазор срезающего лезвия: зазор обычно принимается в размере от 8% до 12% толщины полосы, но конкретную величину необходимо рассчитывать по формулам, основанным на прочности и толщине материала. Для сверх-сталей со сверхнизким содержанием углерода, таких как сталь IF, исследования Шугана предоставили специальную формулу расчета для непрерывного отжига и оцинкованных изделий, которая значительно уменьшает высоту заусенцев после нанесения. Чрезмерно большой зазор увеличивает долю зоны излома, что приводит к увеличению заусенцев; слишком маленький зазор приводит к чрезмерно большой зоне сдвига, что приводит к хорошему-качеству поперечного сечения, но быстрому износу срезающего лезвия.
Перекрытие ножей среза: Перекрытие также требует точного контроля. Слишком малое перекрытие приводит к неполному сдвигу; слишком большое перекрытие усугубляет износ ножа и приводит к образованию заусенцев. Обычно он устанавливается в пределах от -3 мм до +3 мм (отрицательные значения указывают на больший зазор) в зависимости от толщины полосы.
Динамическая настройка. Современное управление требует динамической точной-настройки, основанной на фактической форме и колебаниях прочности входящего материала, а не на неопределенном использовании фиксированных параметров.
4. Какие еще вспомогательные методы, помимо стрижки, могут эффективно удалить или уменьшить заусенцы?
Ролики для снятия заусенцев (экструзионные валки): после дисковых ножниц устанавливаются одна или несколько пар роликов для снятия заусенцев. При нажатии на край полосы заусенцы сглаживаются или удаляются путем экструзии.
Оптимизация покрытия: использование лазерной наплавки вместо традиционного хромирования значительно повышает износостойкость поверхности ролика и продлевает срок его службы.
Оптимизация формы валков: преобразование традиционного плоского валика в изогнутый валик не только улучшает эффект удаления заусенцев, но и позволяет избежать дефекта «яркой кромки», вызванного чрезмерной экструзией.
Станок для шлифования кромок: для изделий высокого-качества (например, автомобильных панелей) или толстых изделий можно использовать шлифовальные круги для активного шлифования слоя с края полосы, тщательно удаляя заусенцы и микро-трещины. Усовершенствованное оборудование для шлифования кромок может отслеживать скорость и положение полосы в режиме реального времени, автоматически регулировать степень шлифования и компенсировать влияние износа роликов и волнистости кромок полосы, обеспечивая прецизионное шлифование с постоянным давлением.
5.Как проверить и контролировать качество борфрез на производстве?
Онлайн-мониторинг: с помощью лазерных сканеров или высокоскоростных-камер края отрезанной полосы проверяются в режиме онлайн, чтобы отслеживать высоту и морфологию заусенцев в режиме реального времени. При обнаружении каких-либо превышений немедленно срабатывает сигнализация или параметры стрижки автоматически корректируются.
Автономный отбор проб: машину периодически останавливают для измерения зазора срезающего лезвия с помощью щупов или микроскопов, а высоту заусенцев измеряют с помощью измерителя шероховатости или 3D-профилометра. Например, морфологию заусенцев наблюдают с помощью цифрового микроскопа с 2000-кратным увеличением, а высоту заусенцев определяют количественно с помощью лазерного сканера с разрешением 0,01 мкм.
Стандартизация: Предприятия должны установить строгие процедуры проверки, например, указать, что количество заусенцев на кромке реза контролируется в пределах 0,02 мм, и регулярно проверять износ роликов для снятия заусенцев, чтобы убедиться, что они находятся в хорошем рабочем состоянии.
Отслеживание записей: начальное и конечное положения каждого стального рулона записываются вместе с результатами проверки на наличие заусенцев. Областям с большими колебаниями производительности в начале и конце, склонным к образованию заусенцев, уделяется особое внимание или они соответствующим образом удаляются в последующих процессах.